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Ayuda para el cuidado de tus prendas
Antes de lavar mirar bien las instrucciones de lavado de la etiqueta, confía en dichas instrucciones y síguelas escrupulosamente.
La ropa debe separarse por colores y temperaturas apropiadas antes de lavarse. Para la ropa de color es recomendable utilizar un detergente sin agentes blanqueadores. En el mercado existen detergentes específicos para prendas de colores oscuros.
Lavando al revés la ropa se desgasta menos y se protegen mejor los colores.
Para las prendas de punto que puedan lavarse a máquina, se recomienda el ciclo del lavado corto y un centrifugado moderado.
En caso de lavado a mano, utilizar detergente líquido con moderación. No se debe dejar la ropa en remojo, tampoco se la debe retorcer. Como truco se recomienda escurrir los jerseys enrollándolos en una toalla absorbente.
Con precaución los desteñidos pueden a veces evitarse mezclando un poco de vinagre de vino en el agua, debiendo aclararse en agua abundante para evitar restos de olor.
Las prendas meterlas en la lavadora intentando no arrugarlas demasiado, hacerlo de forma que queden lo más estiradas posible (sin doblarlas ni plegarlas de ninguna forma).
A la hora de usar quitamanchas tener cuidado de no dejarlos mucho tiempo sobre las prendas para evitar cercos y perdidas de color.
Cuidado para cada tejido
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Tejidos naturales
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Tejidos artificiales
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El tejido del Algodón 100%, se tiñe en crudo antes de confeccionar, para a veces dar aspectos de prendas lavas o desgastadas.
Todo tipo de tejidos
Como consejo general, es conveniente desabrochar las prendas al lavarlas e introducirlas en la lavadora sin retorcerlas demasiado.
El centrifugado y una exposición directa al sol pueden causar el apelmazamiénto de los tejidos.
HIistoria de los Colorantes
Historia de los Colorantes
Desde las primeras civilizaciones el hombre usó materias colorantes naturales. Los pigmentos o sustancias coloreadas se extraían de plantas, animales y minerales. Estas materias eran empleadas para teñir ropas, pintar las pieles y fabricar objetos religiosos y recreativos.
Las sustancias vegetales más empleadas eran: palo de campeche, cúrcuma, índigo natural. De animales se empleaba la cochinilla.
En el año 1856 se inició la era de los colorantes sintéticos, a partir del descubrimiento de William Henry Perkin (1838 - 1907), quién logró obtener el colorante púrpura por oxidación de la anilina con ácido crómico.
El primer colorante obtenido fue el ácido píorico, preparado por Woulfe en 1771, mediante la acción del ácido nítrico sobre el índigo natural.
En 1855 se encontró la forma técnica de prepararlo a partir del alquitrán de hulla. A partir del alquitrán de hulla se preparó la Aurina, fabricado por Friedlich Ferdinand Runge, en el año 1834.
Colorantes
Se da este nombre a sustancias coloreadas, las cuales son capaces de teñir las fibras vegetales y animales. Para que un colorante sea útil, debe ser capaz de unirse fuertemente a la fibra, y por lavado no debe perder su color. Debe ser relativamente estable químicamente y soportar bien la acción de la luz.
Clasificación de los colorantes
Colorantes Directos
Se absorbe directamente por las fibras en soluciones acuosas.
Hay colorantes ácidos y básicos de este tipo. Los colorantes ácidos son sales de los ácidos sulfúricos o carboxílicos que se precipitan sobra la fibra. Los colorantes básicos son sales amónicas o complejos formados por cloruro de cinc o aminas.
Estos dos tipos de colorantes se emplean especialmente en el teñido de lanas y en poliamidas sintéticas.
Algunos colorantes básicos, de elevado peso molecular, son absorbidos por el algodón y el rayón.
Colorantes Sustantivos
Son colorantes que pueden teñir directamente las fibras de algodón.
Colorantes Mordientes
El mordiente es un producto que se adiciona a la fibra y es absorbido por ella, pudiendo consecutivamente atraer el colorante. Un ejemplo de este tipo de colorante es el ácido tánico, el cual se usa como mordiente para los colorantes básicos. Este término, se usa principalmente para los colorantes que se adicionan usando óxidos metálicos como mordiente. Especialmente se emplean como mordientes los óxidos de aluminio y cromo por formar precipitados insolubles.
Colorantes a la Tina
Son sustancias insolubles que se pueden reducir a materiales alquil-solubles.
El colorante se aplica en su forma reducida y se reoxida en presencia de la fibra.
Colorantes de Mayor Importancia Industrial
Colorantes nitrados y nitrosados
Son nitro o nitroso derivados del benceno y naftaleno con algún grupo fenólico o amino. El más antiguo de estos colorantes es el “amarillo de alfa naftol S.”
Se usa especialmente como colorante de los productos que se emplean para l alimentación. Actualmente los nitrocolorantes más importantes son las nitrofenilaminas, que dan tonos amarillos, naranjas y castaños. Ejemplo de este grupo es el “pardo de amino naftol C.”
Algunas de estas nitrofenilaminas más simples se emplean como tinturas dispersas para acetato de celulosa y nylon.
Colorantes Azoicos
Esta clase constituye el grupo mayor de tinturas.
Estos colorantes se preparan copulando una amina aromática diazotada con un fenol o una amina aromática. El más sencillo de estos colorantes es el “amarillo de anilina”, que corresponde al “para-amino azo-benceno”.
C6H5 - N == N - C6H4NH2
Se usa para teñir lana y seda, su color es fugaz. Se emplea para preparar otros colorantes con dos grupos azo.
La Crisoidina: Pertenece al mismo grupo.
Se requiere para la preparación del prontosil (con un grupo SO2NH2), que es una sulfamina que se utiliza contra los estretococos.
El Pardo de Bismark: Se emplea para teñir el cuero.
Rojo de Metilo: ES un valioso indicador.
El Rojo Congo: Tiñe el algodón de color rojo, pero el color cambia a azul por la acción de los ácidos minerales. Se emplea por ello como indicador.
Colorantes de Difenil y del Trifenil Metano
Son tinturas básicas para lana, seda o algodón, mordentado con ácido tánico. Son colorantes muy estimados por su color brillante. Tienen el inconveniente de no ser resistentes a la luz o al lavado, excepto aplicados a fibras acrílicas. Ejemplo de ellos es el “verde malaquita”.
Las Fucsias o Rosalinas: Corresponde a las tinturas de color fucsia y rosa.
Violeta de Metilo: Se prepara oxidando la dimetil amilina con CuCl2. Es la tintura empleada en tintas púrpuras, lápices indelebles y cintas para máquinas de escribir.
Violeta Cristal: Es importante en la fabricación de la Violeta de Genciana, que se emplea como antiséptico. Se mezcla violeta cristal con violeta de metilo.
Ftaleínas: Aunque no se emplea como tintura, la fenoltaleína es el representante más importante de este grupo. Se usa como indicador de reacciones de ácido bases. Su importancia principal es como medicamento base de laxantes. Junto con lodo (tretaiodofenolfaleína), se emplea para el examen radiológico de la vesícula, acumula en la vesícula átomos de lodo pesado que son opacos a los rayos X.
Colorantes Indigoides
Indigos: Es el colorante vegetal cuy empelo es el más antiguo. Las vestiduras de las momias egipcias fueron teñidas con índigo. En muchas plantas se encuentra en forma de un glucósido, el indicán. La fórmula moléculas del índigo es C16H10N2O2. Es una sustancia insoluble en agua. Es de color azul oscuro con reflejos bronceados. Se aplica en la industria textil. Es resistente a la luz y al lavado y su bajo costo hace que sea e colorante azul más empleado.
La Púrpura de Tiro: Es una materia colorante natural, muy empleada por los antiguos. En Creta se cree que se empleaba ya en 1600 A.C. Se obtenía de unos moluscos de la familia murex. Para producir un gramo de púrpura se necesitaban 9.000 moluscos, aproximadamente.
Colorantes de Antraquinona
Pertenecen a las tinturas mordientes. El representante más conocido es l alizarina, tintura natural, ya conocida por los antiguos egipcios y persas. Existe en la raíz de la rubia. La alizarina es poligenética, produce diferentes colores, con diferentes mordientes. Con Mg da color violeta, con mordiente a base de calcio da color rojo púrpura, con mordiente de bario da color azul, con aluminio da color rosado rosado, con cromo da color castaño violeta y con hierro (ferroso), da color negro violeta. SE empleó para producir el color rojo turco en el algodón.
Colorantes Azufrados o Fosforados
Incluyen los colorantes preparados por calentamiento de materias orgánicas con Azufre y Sulfato de Sodio (tionación)
Los primeros colorantes azufrados eran amarillos y pardos y se producían calentando aserrín, estiércol y azufre. Más tarde se produjeron tinturas negras, azules, verdes, amarillas y naranjas. Se emplean estos colorantes solamente en tintura de algodón, ya que atacan a las proteínas y fibras de éster.
Colorantes en Alimentos:
¿Qué son los aditivos alimenticios?
Son sustancias químicas que se agregan en pequeña cantidad a los alimentos congelados y envasados para preservarlos, mejorar su consistencia, aspecto, sabor, olor.
Los aditivos naturales más usados son, según el caso: sal, especias, azúcar, saborizantes naturales como pulpa de frutas y vitaminas que se agrega para enriquecer los alimentos que las han perdido por efecto del calor.
La Industria Química proporciona una gama muy amplia de aditivos sintéticos a las industrias alimentarias, entre ellos mencionamos:
Agentes Preservantes: de efecto germicida y antimoho, ejemplos: benzoatos usados en las conservas, sorbato de potasio usado en cecinas, quesos, vinos, bebidas, y propionatos utilizados en la industria del pan.
Agentes Antioxidantes: que evitan enranciamiento y pardeamiento de alimentos; citaremos como ejemplo a los eritorbatos que se usan en la industria cecinera, frutas congelables y pescado congelado, otro es el B.H.T. (butilhidroxitolueno), que inhibe especialmente la oxidación de mantequilla, margarina, aceites vegetales y sopas deshidratadas.
Agentes Saborizantes: ejemplo, acetato de amilo o esencia de plátano
Agentes Emulsionantes: que impiden que las mayonesas y cremas envasadas se corten; ejemplo de emulsionador: la lecitina.
Agentes Edulcorantes: por ejemplo la sacarina. Los ciclamatos fueron usados durante mucho tiempo para endulzar bebidas, postres, helados sintéticos; sin embargo, en la actualidad, han sido prohibidos porque se les atribuye efectos cancenígeros.
Agentes que mejoran textura de alimentos: tenemos el caso de polifosfatos que se añaden a las aves congeladas y ciertos tipos de jamón, para que estas carnes se mantengan tiernas y jugosas; otro es la polidextrosa que da más consistencia a mermeladas y productos dietéticos.
Colorantes en los Alimentos
Los colorantes son sustancias de origen natural o artificial que se usan para aumentar el color de los alimentos, ya sea por que el alimento a perdido color en su tratamiento industrial o bien para hacerlo más agradable a la vista y más apetecible al consumidor.
Aquellas sustancias que se añaden o devuelven color a un alimento, e incluyen componentes naturales de sustancias alimenticias y otras fuentes naturales, que son naturalmente consumidas como alimentos por si mismos y no son habitualmente utilizados como ingredientes característicos en alimentación.
Los colorantes se dividen en dos grandes grupos: colorantes naturales y colorantes artificiales. Todos ellos llevan un numero que los identifica en el caso de Europa este numero va precedido de una E. Ejemplo: E-120.
Las fórmulas químicas de los colorantes alimentarios suelen ser muy diferentes y es difícil encontrar una clasificación adecuada, aunque se pueden distinguir a que grupos pertenecen según su estructura química: azoicos, xanténicos, quinoleínicos, trifenil metánicos (colorantes de trifenil metano), indigoides (colorantes índigos), ftalocianínicos (fetaleinas), etc.
Los colorantes de síntesis deben reunir una serie de características, para asegurar su buen uso.
Los requisitos exigidos para los colorantes de síntesis son:
1.- Ser inocuo.
2.- Constituir una especie química definida y pura.
3.- Tener gran poder tintorial, con objeto de utilizar la mínima cantidad posible y ser fácilmente incorporables al producto.
4.- Ser lo mas estable posible a la luz y al calor.
5.- Poseer compatibilidad con los productos que deben teñir.
6.- No poseer olor ni sabor desagradables.
7.- Ser indiferente PH, agentes oxidantes y reductores.
8.- Ser lo más económico posible.
Algunos colorantes azoicos con trazas de metales en el producto o en el envase, alterando el color. Otros se degradan cuando son expuestos a ciertos azúcares, aldehidos, peróxidos y ácidos. Generalmente, la luz es la principal causa de degradación de los colorantes (las lacas son mas estables frente a este agente).
También hay que resaltar el hecho de que no todos los colorantes son estables a todos los valores de PH. Algunos fenómenos están relacionados con este agente, como puede ser la vida media, los cambios de solubilidad y la perdida del poder tintorial del colorante.
Algunos Colorantes Naturales son:
Curcumima E-100
Se aplica en helados, salsas, sopas, confitería, postres, platos precocinados, quesos, bebidas, condimentos, etc.
Su presentación es en líquidos hidrosolubles, líquidos liposolubles y polvos hidrosolubles.
Hilatura del algod贸n peinado
Las etapas que conducen a la obtención de hilado de algodón de la más alta calidad, que es el algodón cardado y peinado, conocido comúnmente con el nombre abreviado de: algodón peinado, se describen a continuación.
Cuando nos referimos a la más alta calidad estamos hablando con referencia a los sistemas de hilatura, ya que la calidad final del hilado final estará dada por la calidad de la fibra utilizada y otros parámetros productivos como título y torsión, entre otros.
El orden y la forma en que se realizan las operaciones son las siguientes:
ANÁLISIS DE MATERIA PRIMA
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de cada fardo que se quiere comprar y se clasifican según su grado.
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| En el laboratorio se utiliza un complejo equipo denominado HVI, que estudia las diferentes características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos sean separados en función de sus características. |
| APERTURA Y LIMPIEZA El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático como se ilustra a continuación. |
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| El restante sector de apertura y limpieza esta formado por un grupo de máquinas cuya función es provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las fibras. La línea contiene a su vez una mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que confiere una acción mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo. Esto permite homogeneizar y eliminar las diferencias de las materias primas de diferentes procedencias, como por ejemplo el color. Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando electroneumático que le confiere un alto grado de automatización. En equipamientos de anteriorres generaciones las impurezas eran eliminadas mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida. En equipamientos de nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos. La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son separadas inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los procesos que siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter) CARDADO El proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en forma de velo, que mas tarde es condensado para formar una cinta a la salida de la carda, denominada precisamente: cintas de carda. Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura. |
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| Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y paralelización de las fibras, conformando luego un velo uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares. Las fibras en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes. Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material. Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de carda. Las cardas más modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos de la carda C60 de la firma Rieter) PRE PEINADO Las cintas depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya conformación puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la función de formar a partir de la yuxtaposición de gran número de cintas una napa o manta de fibras que alimentará a las peinadoras, obteniéndose una buena paralelización de las fibras de algodón elevándose la uniformidad del material de la alimentación. |
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| Los últimos desarrollos en estos equipos han sustituido la tradicional tecnología de formación del rollo mediante dos rodillos de presión por una correa plana especial que permite extender la conducción de las cintas y la condensación del rollo en forma de diámetro a casi la circunferencia entera del rollo. Gracias a la formación cuidadosa y uniforme del rollo se pueden alcanzar velocidades de enrollamiento de 180 m/min sin merma de la calidad del rollo. Además disminuyó notablemente la sensibilidad de trabajo respecto a la longitud de fibra y hace posible el procesamiento de algodón corto y mediano a muy altas velocidades. La producción de la estas máquinas está concebida de tal manera que corresponde al rendimiento de 6 peinadoras compatibles de alto rendimiento con lo que se logra producir en el orden de 10 toneladas de cinta peinada por día (datos correspondientes a un equipo de pre-peinado Omegalap E 35 de la firma Rieter) PEINADO En este sector se eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de alimentación, se separan pequeñas impurezas que aún permanecen después del cardado y se terminan de paralelizar las fibras. Todo ello mejora la uniformidad de longitud de fibra lo cual es imprescindible para lograr hilados muy finos de buena resistencia. |
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| Las fibras cortas eliminadas dan lugar al sub producto denominado “blousse” que es transportado neumáticamente a una prensa. Con respecto a los valores de producción topes logrados con equipos de última generación totalmente automatizados, se llega al orden de 70-75 kg por hora de cinta peinada, correspondientes a unos 500 golpes del peine con una densidad de napa de 80 gr/m. Esta elevada producción es lograda gracias a la sincronización informática en toda la línea. Los costos en la actualidad han sido reducidos en comparación a las máquinas de anterior generación, ya que se ha conseguido un significativo ahorro de energía, una menor cantidad de borras de peinado menor gracias a la excelente selección de fibras y el alto grado de eficiencia de máquina y tiempos de paro cortos de la máquina, entre otras mejoras. El cambiador completamente automático del rollo y el empalme de la napa, la mejor calidad del empalme y el sistema automático de transporte de los rollos completan las características vigentes en los modernos sistemas de peinado. ESTIRAJE Y DOBLADO El estiraje es una operación permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener un hilo continuo. Se lleva a cabo en cada una de las etapas del proceso de hilatura, pero cobra mayor significación luego del cardado y peinado donde se parte de una masa determinada de cinta de fibras y se lleva a otra de mucha mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor. |
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| La máquina que realiza el primer estiraje propiamente dicho es el manuar. A la salida de la peinadora las cintas son conducidas al manuar donde se produce un proceso de doblado y estiraje para obtener una mayor regularidad de la cinta. El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Adicionalmente se logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a una perfecta uniformidad de masa en toda su longitud. Los equipos con moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una palpación mecánica. Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo además el titulo de la cinta en longitudes largas. En resumen, la función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una cinta uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con peso y longitud controlados. Con respecto a los avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la existencia de un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que ofrece una velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar con un bote grande de 1000 mm. También hay equipos de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de 600 mm (depósito en 2 botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de recepción de cinta (datos correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos pertenecientes a la firma Rieter) ESTIRAJE Y TORSIÓN Este proceso que se lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es realizado en maquinarias que reciben el nombre de mecheras. En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje que permiten obtener una mecha de título varias veces más fino que el original. Se produce un entrelazamiento de las fibras para darle la cohesión al hilo resultante, se reduce significativamente el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al dejar sueltas menos puntas de fibras. Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo un proceso de torsión que le otorga la resistencia necesaria para soportar el devanado en la siguiente etapa del proceso de hilatura. |
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| El material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera torsión, y es aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo. Estos hilos son dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina de mechas. La bobina de mecha es un producto intermedio delicado. Por un lado, la capa exterior de mecha esta completamente sin protección y, por lo tanto, tiene un alto riesgo de ser dañada. Por otro lado, todos los defectos de la mecha son transferidos al hilado y a menudo también son visibles en el producto final. Es por este motivo que los recientes desarrollos en este tipo de maquinarias se centran en el transporte automático y por desplazamiento aéreo para evitar precisamente que se originen los problemas descritos. Los aspectos más relevantes de los nuevos equipos son: cantidad de husos desde 32 hasta 160 husos, ecartamiento de 260 mm y una revolución máxima de las aletas de 1.500 rpm, y el control de la cinta de alimentación se realiza mediante una barrera de luz. Los elementos y datos de la máquina se pueden programar mediante un computador, con velocidad programable durante la formación de la bobina y cambio de mudada automático. HILATURA Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme. Los métodos modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo en equipos denominados: continuas de hilar. Las continuas de hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos cuando se trata de hilo de un cabo. |
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| La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas, encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor que se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al hilado buscado. Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio automático de la levada (denominado así el conjunto de canillas completas) y reposición de la correspondiente canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene limpios mediante la incorporación de limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de fabricación de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser enconado para cumplir con requisitos de las tejedurías. Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como Versatilidad: equipos que permiten procesar hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura clásica pero preparada para hilatura compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma Zinser). Automatización: equipos informáticos almacenan datos importantes para la hilatura, representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma Rieter). Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una notable reducción de costos. ENCONADO El hilado contenido en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras que envasan el hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno. Estas enconadoras cuentan con mecanismos automáticos para la alimentación y cambio de cono. Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se efectúa el control y el purgado de los defectos y fibras extrañas que pudieran contener el mismo. |
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| Un sistema de detección de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de un dispositivo denominado "purgador" que puede ser mecánico o electrónico, para detectar y cortar puntos finos, gruesos y en algún caso los denominados neps. Esos cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer o empalmador. También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para darle al hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en tejidos de punto. Los conos así confeccionados pueden ser derivados para su tratamiento final y despacho o procesado para hilados retorcidos. Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de 1000 metros/min. en cada cabezal. Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos, instalados secuencialmente con continuas de hilar para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el hilado directamente en conos. En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono blando para tintura por empaquetados en conos. Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos de tensión cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente reducción del aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de someterse el hilo en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una excelente calidad del hilo. Las bobinas cruzadas presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen un gran acortamiento de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma Oerlikon Schlafhorst para sus productos PreciFX, Speedster FX y Autoconer X5). ACOPLADO Y RETORCIDO En el acoplado se produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes características, generando bobinas de gran tamaño y longitud predeterminada. Este proceso cuenta con sensores electrónicos de vigilancia de falta de algunos de los cabos de hilo en proceso de acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y generando una señal de alarma. |
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| Las bobinas o carreteles de hilos acoplados alimentan la retorcedora. En el caso de la retorcedora de doble torsión, cada revolución de huso le confiere dos torsiones al hilado siendo este el concepto más moderno y tecnológicamente más avanzado para esta tarea. Ello permite una alta eficiencia productiva y la confección directa de conos de hilado retorcido con prácticamente ausencia de nudos en toda su longitud. Otras características de las modernas acopladoras es la regulación de la velocidad de acoplamiento. Hay equipos que permiten la regulación independiente de la velocidad en cada cabezal, con registros que oscilan entre los 200 y 1200 metros por minuto, permitiendo la regulación del contrapeso, el deslizamiento de los soportes de los conos y la tensión de cada cabo de hilo que terminan por lograr conos uniformes con excelente formación. Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2 cabos (cesta en máquina) y tres o más cabos (cesta separada). Una particularidad en estos equipos es que un cortador electromagnético por cada cabezal, corta los cabos en caso de parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o cuando se ha llegado al metraje pre-establecido. Finalmente es de destacar que la calidad del hilado se ha mejorado ostensiblemente con la introducción de material cerámico en el pasaje de los hilos, evitando así el daño por frote que se daba en los equipos de anteriores generaciones. (Los datos recabados están consignados por la firma Simet de Italia, para sus acopladoras modelos SEB y SESB). VAPORIZADO Los conos debidamente diferenciados por títulos, son conducidos a continuación al sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave con vapor, temperatura y vacío se fija la torsión del hilado y se le da al mismo tiempo la humedad requerida para los procesos posteriores. |
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| La adición de humedad contribuye a menos polvo, pelusa y electroestática reducida durante el proceso de tejido posterior. Por otra parte, ha sido establecido que las propiedades de fuerza y alargamiento aumentan con el contenido de humedad del hilo. Este efecto es explicado por el hecho de que un aumento en el contenido de humedad resulta en el aumento del hinchamiento de la fibra, además del aumento en la fuerza y cantidad de alargamiento de la fibra, en una más alta fricción de fibra con fibra del hilo. Como una guía orientativa, se indica para hilados con títulos entre 24/1 y 30/1 montados sobre conos perforados, una temperatura de 130ºC con un tiempo de vaporizado de 20 minutos, con dos ciclos de presión-depresión de 5 minutos cada uno, pero esto está sujeto al tipo de equipos y recomendaciones del fabricante en función del grado de tecnología empleada Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado XO, que combina factores claves como ecología, bajo consumo de energía y de agua con un tratamiento de acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de proceso y altos requerimientos de calidad. El proceso para vaporizado al vacío de textiles, utiliza vapor indirecto 100% saturado y el procedimiento de vacío intermedio, que es un prerrequisito para garantizar un tratamiento uniforme del material textil. Los diferentes modelos están construidos para lograr temperaturas que oscilan entre los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos datos corresponden a los sistemas XO Smart y XO select de la firma Xorella AG de Suiza). EMPAQUE Y DESPACHO Los conos, a continuación, son revisados y envasados en bolsas de polietileno y empacados en cajas de cartón corrugados, con separadores del mismo material. En esta condiciones y previo pesaje y rotulado son despachadas al cliente. |
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La ropa de Hogar de algodón egipcio ha sido durante mucho tiempo asociada con la calidad, elegancía y confort. características destacables del algodón egipcio son la suavidad, su fibra más lisas y por el largo de las fibras. Las fibras largas producen hilados más fuertes que pueden ser tejidas en número de hilos de algodón superior a inferior dando un satén de seda super nítidas para la ropa de cama.
Las zonas de origen del algodón.
Hay muchas áreas fuera de Egipto, donde se cultiva de alta calidad, algodón de fibra larga de las mismas plantas o similares. La mayor parte de algodón del mundo se cultiva en los Estados Unidos, Uzbekistán, China y la India. Otros importantes países productores de algodón en bruto de la misma fibra larga son Brasil, Pakistán y Turquía.
La calidad marcada por los hilos
El numero de hilos de la ropa de hogar se refiere al número de hilos de ancho (trama) como verticales (urdimbre) en pulgada (un2) de tela. El numero de hilos es uno de los mejores indicadores que da la suavidad y calidad de ropa de hogar. La ropa de hogar de calidad comienza en alrededor de 180 hilos por pulgada, y ropa de hogar de lujo alrededor de 300 hilos hasta 1000.
A los 180 hilos los hilos individuales se produce una suavidad de confort al tacto con apariencia viva. La ropa de cama con un mayor número de subprocesos que haga con más holos delgados producen una sensación más suave y lujoso.
¿Qué es percal?
Percal es un término que se refiere a la calidad de tejidos de ropa de cama. Toda la ropa de cama construida de 180 hilos por pulgada o superior se llama percal si se trata de tejidos de algodón o de poli algodón. ropa de cama de percal tejido es más estrecho y más suave que el número de hilos inferiores y suele ser considerado como punto de referencia y punto de partida para la ropa de cama de calidad.
Otros factores para determinar la calidad
Como un producto natural, la calidad del algodón utilizado para hacer el hilo es de suma importancia en la creación de tejidos de alta calidad para la ropa de cama. Esto puede verse afectada por las condiciones de cultivo (clima, suelo, temperatura) y por supuesto, el tipo de planta. El cuidado con que se prepara el algodón antes de convertirse en hilo, el proceso de toma de hilo y la calidad de la producción de todos van a determinar la calidad de la ropa de cama.
La elección perrfecta de nuestra ropa de cama
Considere si usted prefiere el estilo hotel crujiente de algodón egipcio ropa de cama, o una más lujosa sensación más suave. La comodidad es muy importante en la creación de las noches sueño perfecto, y la ropa de cama de algodón correcto es una parte vital para conseguir descansos perfectos. También considere si usted está buscando ropa de cama con una construcción fuerte, capaz de soportar el lavado frecuente, o es el lujo más importante?
El algodón egipcio ofrece una amplia gama de ropa de cama de algodón egipcio en el número de hilos 200-1000 con una gama de acabados, adecuados para los pequeños hoteles, casas de huéspedes, villas de lujo y todo tipo de hogar.
